De qué se trata y cómo ponerlas en práctica.
Lean Manufacturing es un modelo de gestión enfocado en eliminar el despilfarro, mejorar la calidad y reducir el tiempo de producción y los costos. De esta manera, el objetivo es poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios. Si bien al hablar de este método, se piensa de inmediato en Toyota y en su continuo éxito, ese es sólo el punto de partida.
Al día de hoy, son muchas las empresas que sumaron esta mecánica a sus procesos, como Bridgestone, Honda, Coca Cola, Sullair por nombrar algunos ejemplos. También muchas PYMES suman Lean a su lista de metodologías preferidas para trabajar, sobre todo las que tienen grandes clientes que exigentes productos de alta calidad al menor precio. Estas empresas entendieron el valor que representa el cliente y centran sus procesos para incrementarlo continuamente.
Por esta razón, el enfoque de gestión está puesto en eliminar la ineficiencia a lo largo de flujos completos de valor, en vez de hacerlo en puntos aislados, y para ello crean procesos que necesitan menos esfuerzo humano, requieren menos espacio, menos capital y menos tiempo para hacer productos y servicios a un costo mucho menor y con muchos menos defectos, en comparación con los sistemas tradicionales.
Principales beneficios:
_Reducción del inventario en planta
_Reducción de tiempos de producción
_Reducción de tiempos muertos
_Estandarización
_Aumento de la calidad de los productos y servicios
_Simplificación de los procesos
_Detección y corrección más rápida de errores
_Mayor satisfacción de los empleados
_Disminución de las probabilidades de falla
Lean es una metodología que puede aplicarse tanto en el sector productivo, como en el administrativo y en el comercial. Es por eso que puede implementarse en empresas y organizaciones de todos los rubros, desde empresas de la industria manufacturera, automotriz o alimenticia, hasta empresa de servicios, comercios, hospitales y hasta ONG’s.
Estas 12 recomendaciones que permitirán a los empresarios empezar a aplicar las técnicas LEAN, ahorrar costos y generar más valor para los clientes:
_Foco en el cliente: Colocar algún cartel, estadística o diagrama que muestre a los empleados el nivel de satisfacción del cliente.
_Orden y limpieza: Mantener la planta limpia y organizada es uno de los primeros pasos para aplicar lean ¿Tiene cada maquinaria, herramienta, insumo y producto un lugar asignado? ¿Se puede encontrar cualquier herramienta en menos de 30 segundos, y es posible notar a simple vista cuando no está en su lugar?
_Sistema de gestión visual: Contar con tableros o carteles que indiquen claramente el flujo de las actividades y los productos en proceso tanto para el cliente como para los mismos empleados. Cuanto más visibles estén las instrucciones, será más fácil cumplirlas.
_Programación de la producción: Buscar que haya un nivel parejo de inventario en cada sector. Si algunas partes del proceso están notablemente más abarrotadas que otras se generan cuellos de botella.
_Aprovechamiento del tiempo: Buscar que los productos en proceso y los operarios recorran la menor distancia posible. Analizar si están disponibles y con fácil acceso los insumos más frecuentes. La metodología lean se enfoca en medir y reducir el lead time, es decir el tiempo total de producción de un producto. Por ejemplo en Toyota Zárate, el tiempo total de producción de una camioneta Hilux es de 13 horas, y se termina una cada 110 segundos.
_Aprovechamiento del espacio: Revisar los sectores de almacenamiento para asegurar que haya en stock productos necesarios y que éstos se mantengan en buenas condiciones. Por otro lado evitar que haya insumos o materiales obsoletos o en cantidades innecesarias. En Toyota, los insumos tienen un día y medio de stock.
_Trabajo en equipo y motivación: promover la motivación y el trabajo en equipo de los empleados, organizando y actividades grupales y publicando en carteleras o pantallas los resultados del equipo en lugar de resultados individuales.
_Mantenimiento: asegurar el buen funcionamiento de las máquinas teniendo instructivos y cronogramas de mantenimiento preventivo y capacitando a los empleados para que lo cumplan.
_Procesos: Disponer de las especificaciones de los productos y las instrucciones de trabajo en el puesto de trabajo, para que el proceso esté claro para todos. Las tareas deben debe estar estandarizadas, para que se hagan siempre de la misma forma, la más segura y eficiente encontrada hasta el momento.
_Proveedores: definir controles para las materias primas e insumos que ingresan, y llevar un registro de los reclamos por proveedor.
_Compromiso con la calidad: demostrar constantemente a los empleados, tanto con cartelería como con el ejemplo, el compromiso con la calidad. Esto incluye tener algún sistema para captar e implementar ideas de mejora de los empleados. En Toyota utilizan la palabra japonesa jidoka que implica parar, llamar y esperar. Si los empleados encuentran un error, deben avisar cuanto antes y resolverlo, nunca deben transferir el error al proceso siguiente.
_Mejora continua: promover la mejora continua es la base de la cultura lean, en japonés se denomina kaizen (kai es volver a hacer algo, zen es mejora). Es la constante su búsqueda por una forma mejor o un diseño más eficiente. En Toyota tienen un sistema de sugerencias por el cual el empleado encuentra una mejora, la comunica a su superior, si se aplica, se le otorga un puntaje según su creatividad, resultados, ahorros etc. Cada año se premian todas las ideas presentadas ese puntaje.
Luciana Paulise, Directora de Biztorming – Consultoría en Gestión de Calidad
Contacto: Luciana@biztorming.com.ar
Fuente http://www.somos-pymes.com/columnistas/lic-luciana-paulise/tecnicas-lean-la-clave-para-la-supervivencia.html
