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Kaizen – La cultura de mejora continua

A lo largo de la historia, uno de los objetivos de la mayoría de las empresas manufactureras ha sido mejorar continuamente sus procesos productivos para ser más eficientes.

¿Qué es Kaizen o Cultura de mejora continua?

Kaizen es un término de origen Japonés que significa mejora continua. Se trata de una filosofía que consiste en ir realizando pequeños cambios en los procesos para conseguir mejorar la calidad y eficiencia de los mismos. La manera de lograrlo, es minimizar todo aquello que añade coste al producto y no le agrega ningún valor añadido. Para alcanzar este objetivo, es indispensable que todos los trabajadores, y no únicamente unos pocos elegidos, trabajen en equipo para la mejora.

El origen de Kaizen

Tras perder la Segunda Guerra Mundial, Japón intentaba de salir de la profunda crisis en la que estaba sumida. Por aquel entonces, Toyota basa su estrategia en exprimir al máximo los recursos de los que dispone, y para ello se apoya en su mejor exponente, sus empleados. Por contraposición, en occidente, se buscaba únicamente innovar sin tener en cuenta a las personas. Años más tarde se realizó un revelador estudio, que exponía que los resultados de productividad y calidad, eran muy superiores en Toyota frente a otros constructores de automóvil de occidente. A partir de ese momento, se empezó a implementar el Sistema de Mejora Continua en todo el mundo, y hoy día es una herramienta indispensable para conseguir mejorar la productividad.

¿Por qué implantar un Sistema de Mejora Continua?

El método Kaizen es capaz de reducir tiempos en los que una máquina no está trabajando, disminuye el tiempo y coste de los procesos productivos, y aprovecha al máximo el espacio en el que se trabaja. En definitiva, permite obtener una mayor eficiencia sin realizar una inversión en maquinaria u otros recursos.

El OEE como herramienta para la mejora continua

El OEE, precisamente, mide la eficiencia de los procesos industriales, por lo que se convierte en una herramienta ideal para desarrollar la cultura de Mejora Continua en las empresas y obtener una mayor productividad utilizando los mismos recursos disponibles. A continuación, se muestra un gráfico de los pasos a seguir para alcanzar la denominada “Excelencia de fabricación (World Class Manufaturing)”, para la cual hay que lograr un OEE mayor del 85%:

Mejora continua

1. DESCUBRIR LA FÁBRICA OCULTA

En primer lugar es imprescindible descubrir la fábrica oculta (del inglés “Hidden Factory”), término que hace referencia a una serie de eventos que reducen la eficiencia de los procesos de manufactura, sin que el personal encargado de supervisar la productividad sea conscientes de ello. La mejor forma de solucionar este problema, es realizar Captura y procesado de datos automatizado con Smart OEE, medir y cuantificar las pérdidas y priorizar acciones de mejora.

2. TOMAR LAS DECISIONES ACERTADAS

Una vez obtenida esta información fiable, objetiva y detallada, se realiza un análisis de la misma para tomar decisiones acertadas.

3. AHORRAR TIEMPO A LOS EMPLEADOS

Al realizar una captura automatizada del OEE, operarios, mandos intermedios y gestores, ahorran mucho tiempo en recopilar información referente al proceso productivo. Además esto les ayuda a centrarse en el trabajo que están llevando a cabo, aumentando la eficiencia.

4. AYUDAS VISUALES

Ya sea mediante balizas, alarmas o pantallas en planta, trabajar con información en tiempo real resulta en una mayor reactividad e implicación de todo el personal de la empresa.

5. REALIZAR UNA GESTIÓN MÁS EFICAZ

Implantar un sistema basado en OEE permite realizar planes de acciones de mejora y un seguimiento y control de los procesos mucho más exhaustivo y eficaz.

6. REDUCIR COSTES

Aplicando todas estas acciones de mejora, se reducen los costes de producción asociados a horas de personal, costes energéticos, aprovechamiento de espacio, etc.

Fuente https://www.sistemasoee.com/mejora-continua/

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