En una maquiladora, durante un recorrido de proveedores, la gerencia afirma tener equipos de trabajo haciendo “Kaizen”. Los visitantes se retiran complacidos. En otra, el gerente de planta informa al corporativo que en la subsidiaria de Nuevo Laredo se está aplicando un sistema de producción incongruentemente denominado “Kanban Kaizen”, ideado por él mismo.
Al cabo de un año, en el primer caso, la maquiladora referida ha tenido que reducir su jornada laboral de dos turnos a uno sólo, la demanda de sus productos ha disminuido considerablemente en el mercado estadounidense ante la cantidad de productos rechazados por sus clientes, y su supervivencia corre peligro. En el segundo ejemplo, la falta de una buena programación de materiales provoca retrasos en producción, defectos, juntas tensas y deteriora el clima laboral. Ninguna de las dos maquiladoras aplica “Kaizen” en sus procesos.
¿Qué es “Kaizen”?
El término Kaizen es relativamente nuevo. De acuerdo a su creador, Masaaki Imai, proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que “Kaizen” es “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo”, como comúnmente se le conoce.
El primer libro de Imai sobre Kaizen fue publicado en inglés en 1986, y tres años después, en 1989, apareció la primera impresión en español. A principios de los ’90, la Asociación Japonesa de Relaciones Humanas editó “Kaizen Teian 1” y “Kaizen Teian 2”, cuyo tema gira en torno a la implementación de sugerencias originadas por trabajadores de línea para mejorar sus procesos productivos. En 1997 Imai publicó “Gemba Kaizen” y realizó una gira de promoción visitando México en mayo de ese año. Desafortunadamente, fuera del gran recibimiento brindado por la planta Caterpillar, en Garza García, Nuevo León, Imai pasó prácticamente desapercibido
Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. No es exclusividad de expertos, masters ni doctorados en calidad o sistemas de producción. Se practica en piso con la gente de piso coordinadas por un facilitador.
La Práctica de Kaizen
Kaizen se realiza en un área de Gemba, piso o lugar ocurre la acción, no en las oficinas. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como “Muda”, en cualquiera de sus siete formas.
Haciendo un análisis de lay out, podemos identificar tres tipos de Muda: en inventario, en transporte y en recorrido. Los otros cuatro –en espera, en proceso, en exceso de producción y de retrabajo– pueden detectarse observando las modificaciones que sufre la pieza durante el proceso. Por eso, Gemba es el área de trabajo de los equipos de mejora.
Entre los instrumentos utilizados en Kaizen se encuentran el Círculo de Deming, las cinco “S” de Kaizen (los llamados “soles” en GM), las siete herramientas estadísticas para la solución de problemas, y el trabajo en equipo. La aplicación correcta y constante de estas técnicas garantiza el incremento de un 5% mínimo mensual de productividad en cualquier área seis semanas después de su implementación.
Si bien el concepto de Kaizen empieza a ser adoptado por un par de maquiladoras, la cultura organizacional del medio no favorece el florecimiento y el desarrollo integral de esta filosofía. Uno de los principales obstáculos al implementar Kaizen es la impaciencia de la gerencia por ver resultados inmediatos, no sólo en el área seleccionada, sino en toda la planta.
El otro, el más crítico, es la incapacidad de la organización para apoyar y reconocer los equipos de mejoramiento (aquí no hablamos de equipos autodirigidos) capaces de tomar decisiones propias en situaciones de trabajo que directamente los afectan. Y el tercer obstáculo, el golpe definitivo, es la falta de seguimiento por la alta gerencia.
Kaizen, sin embargo, puede ser la respuesta para muchos gerentes de maquilas que desean lograr resultados a corto plazo con poca inversión siempre y cuando se decidan a correr los riesgos de: 1) reconocer que existe un problema; 2) crear una organización basada en equipos; 3) mejorar sus procesos humanos y productivos; y 4) comprometerse con la filosofía Kaizen.
“Si no se reconoce ningún problema –dice Masaaki Imai– tampoco se reconoce la necesidad de mejoramiento. La complacencia es el peor enemigo de Kaizen”.
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